滚塑模具确实存在一定的局限性，这些局限性主要体现在以下几个方面：

原料选择与费用：

滚塑工艺所使用的塑料原料大多数需要研磨成粉末才能使用，这一研磨过程增加了原料的费用。

适合滚塑工艺的塑料原料种类有限，且聚乙烯占到滚塑用料的90%以上，这限制了滚塑模具在原料选择上的多样性。

生产效率与能耗：

滚塑工艺成型每一个制品都需要把模具和其中的树脂粉末加热到树脂的熔融温度，再冷却到室温，因此整个生产周期较长，通常需要几十分钟。这导致滚塑模具的生产效率相对较低，不适合小件产品的大量生产。

在成型过程中，模具及支架反复经受高、低温的交替变化，能量损耗很大，增加了生产成本。

劳动强度：

滚塑工艺中的装料、脱模等工序通常需要人工操作，因此人力劳动强度大。这不仅增加了人力成本，还可能影响生产效率。

制品成型与精度：

滚塑工艺主要依赖于塑料在模具内壁的熔融和贴合，而实心制品需要塑料在模具内部均匀分布并充满整个空间，这在滚塑成型过程中难以实现。因此，滚塑模具在制备实心制品方面存在局限。

滚塑制品的尺寸受到多种因素的影响，如原料品种、冷却速度、脱模剂等，因此其尺寸精度较难控制。这可能导致滚塑制品在尺寸上存在一定的误差，影响使用效果。

制品形状与壁厚：

滚塑成型工艺在制备壁厚相差悬殊以及壁厚突变的制品时力不从心。因为塑料的熔融和流动受到模具形状、旋转速度、加热温度等多种因素的影响，可能导致制品的壁厚分布不均，甚至可能出现局部缺料或过度堆积的现象。

滚塑成型工艺在制备扁平侧面制件方面也面临挑战，因为扁平侧面的制件在模具旋转过程中难以获得均匀的加热和熔融流动，可能导致制品表面不平整、厚度不均匀等问题。

综上所述，滚塑模具在原料选择、生产效率、能耗、劳动强度、制品成型与精度以及制品形状与壁厚等方面都存在一定的局限性。然而，滚塑工艺在某些领域的应用仍然具有不可替代的优势，如大型制品的制造、个性化设计等。为了克服滚塑模具的局限性，相关研究者和技术人员一直在不断探索和创新，如改进模具设计和制造技术、优化加热和冷却系统、引入自动化和智能化技术等。